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在明化集團40·60項目現場，氣化工段的洗滌塔、鍋爐工段3#鋼結構、合成工段的加熱爐、尿素工段的表冷器……這些塔塔罐罐被吊裝機揚起的“大手臂”輕輕捧起，再妥妥的安置到各自的“家中”。各個工段里忙碌的“大手臂”正如項目現場的“陽和使”，在它的起起落落、回轉停移間，一座座高塔拔地而起，一間間廠房鱗次櫛比，一臺臺設備星羅棋布。行走在項目現場自豪感、幸福感油然而生。

走到107米的造粒塔前，停下腳步，仰望著這位年輕的“巨人”，不禁想起了它的“老前輩們”。

上世紀八十年代末，濟南市的尿素全部由外地購進，為了滿足農業生產需要，改變小氮肥產品單一的局面，明化決定投資建設尿素項目。

1991年9月，明化第一套尿素項目投產，結束了濟南市無尿素產品的歷史。

1998年6月，第二套尿素順利開車。兩套尿素生產規模達到15萬噸，產量和效益邁上了一個新臺階。

2016年2月，50萬噸尿素等量搬遷項目開車成功，采用CO2汽提工藝生產尿素，成為明化小顆粒尿素生產史上的一次革新。

2019年，40·60項目尿素裝置，在寧陽化工產業園嶄露頭角……

二十八年尿素生產史，二十八年勤耕不輟，二十八年敬業篤行，每一粒潔白的尿素都是明化人智慧和汗水的結晶。

老尿素人大概都記得這樣一句話“總控的嘴，循環的腿，蒸發的跑斷腿”，這雖是大家編的順口溜，但恰恰反應了當時的生產條件。每個班數產量、算消耗，精心操作，研究技改，目的就是能贏得個高產低耗，然而，由于工藝技術和生產裝置的限制，兩套尿素的日產量僅為900多噸。而今，這位年輕的“巨人”承載著“老前輩們”的使命，憑借智慧的“大腦”和精健的“體魄”日生產能力達到2860 噸。數字的變化向大家呈現的不僅僅是量的增長，更多的是尿素生產工藝、技術、裝置水平的整體進步。40.60尿素裝置正是具備了一整套的硬核配置才能夠在激烈的行業競爭中凸顯出安全、環保、高效低耗等優勢。

節能降耗贏效益

電耗17kWh、循環水94m³、液氨568Kg、折蒸汽耗800Kg，這一串指標就是40·60項目尿素裝置生產1噸尿素的設計消耗。這套采用CO2汽提法生產尿素的裝置，建成后各項消耗指標均可達到國內先進水平，每年可實現銷售收入20億元，利潤8億元，成為集團新的效益增長點。

高新技術保安全

離心式CO2壓縮機壓縮機，多級高速離心式高壓氨泵、高壓甲銨泵可實現連續流動無脈沖，而且機組易損件少，連續安全運轉周期長。先進的低溫甲醇洗和脫硫、脫氫工藝，有效提高轉化率，極大減少設備腐蝕，尾氣吸收系統內無法形成爆炸性混合氣體。優化裝置安全連鎖及SIS控制系統設計，實現了裝置本質安全。

先進裝置促環保

采用國內先進的雙層水幕墻式造粒塔頂粉塵回收裝置+Solex粉體流密相輸送換熱器，在最低運行能耗下，塔頂粉塵含量可小于30mg/m3，尿素成品溫度小于50℃；輸送尿素顆粒的半封閉氣墊式輸送機，可有效避免粉塵的產生和飛揚；包裝樓和篩分樓的袋式脈沖除塵器，可充分回收尿素粉塵；深度水解系統在低蒸汽耗下，能保證解吸廢液指標NH3-N和Ur均≤5PPm。

高自動化提效率

蒸發造粒系統的自動連鎖裝置開啟蒸發現場無人操作的先河。裝置安全連鎖和高壓離心泵的使用，可將主控、蒸發和泵房崗位合并。國際先進的全自動包裝碼垛系統，擁有6套全自動稱重包裝系統、6套全自動檢測機器人碼垛系統、2套大袋包裝機，自動化程度高，現場勞動強度低。整套裝置正常生產僅需配置44人，較老裝置人員減少一半。

科技的進步總是推動著時代的發展。當今，明化正在進入快速、高質量、輕資產的新階段。“總控的嘴，循環的腿，蒸發的跑斷腿”這句老尿素人曾經無奈的自嘲，已經隨著那個時代一去不復返。新項目以其安全、環保、清潔、高效的自身優勢和“一頭多尾”的產業生態鏈模式推動著集團新三高戰略落地，成為明化未來發展的新引擎。

（明化集團 龍云）